Не всегда нам, тюнингистам приходится придумывать новые детали и изготавливать их из стеклопластика. Часто меня просят повторить и размножить заводские изделия из стеклопластика. А вот в этот раз вообще копировал полипропиленовый воздуховод из стеклопластика .

Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Технология изготовления деталей из стеклопластика позволяет нам тиражировать изделия в небольших количествах. Для этого нужно сделать матрицу и по ней повторять детали. Но если с тиражными изделиями из стеклопластика все понятно, то для копирования детали из стеклопластика в единичном экземпляре  изготовление матрицы может показаться слишком затратным. А куда деваться? Мы можем только немного упростить работу, не сильно усложняя процесс изготовления матрицы из стеклопластика. Вот, например как я по-быстрому слепил матрицу для копии воздуховода.

Фото 01. Передо мной непростая, сборная из двух частей  деталь. Без применения сложных технологических приемов, стеклопластиком невозможно повторить сразу обе стороны корки изделия. Значит, буду копировать лицевые поверхности, а крепеж, который на заводской детали  находится на внутренней стороне, сделаю другими средствами. Можно, конечно было бы и защелки повторить из стеклопластика, но тогда изделие будет более сложным в изготовлении.

Фото 02. Думаю, что вас уже не удивляет мое стремление максимально, где можно использовать пластилин. Покажу теперь, как делать из пластилина разъемы для матрицы.  Разъем должен находиться на детали в самом широком ее сечении. А сечение это проходит не только по плоскости моего изделия, а хитро изгибается. Разъем должен точно повторять сечение со всеми его изгибами, иначе  изделие из стеклопластика не захочет по-хорошему выходить из матрицы. Пластилин лучше немного согреть, потом раскатать «колбасками» и расплющить. Одним торцом полоски пластилина прилепить к линиям сечения детали. Неровности пластилина можно грубо разровнять скребком или линейкой.

Фото 03. Черновая матрица из стеклопластика (а я буду клеить быструю, грубую, одноразовую матрицу) не требует первого слоя гелькоута, но для примера я одну полуматрицу намажу гелькоутом, а вторую нет. Такое изделие из стеклопластика как черновая матрица, не требует тщательной формовки, но в качестве тренировки я всегда стараюсь аккуратно затягивать модель стекловолокном. Обычно, для такой задачи можно использовать обрывки стекломата любого размера, которых много остается в процессе работы со стеклопластиком. Перед формованием не забываем намазать модель разделителем!

Фото 04. Половинка матрицы затвердела, и я продолжил мастерить свое грубое изделие из стеклопластика. Пластилин  легко отделяется от стеклопластика матрицы. Нависшие за края пластилина стекловолокна опиливаю и слегка зашкуриваю наждачной бумагой.

Фото 05. Вторую половинку матрицы склею без гелькоута, чтобы можно было сравнить поверхности обеих половинок матрицы. И решить потом: а нужно ли тратить время на гелькоут, стоит ли затрат материалов и времени это якобы преимущество в качестве гелькоутированной поверхности. Хотя для себя я этот вопрос давно решил в пользу упрощения и экономии — все равно, единичные изделия из стеклопластика приходится шпаклевать, грунтовать и красить.

Фото 06. Почему-то всегда боюсь забыть просверлить крепежные отверстия во фланцах полуформ матрицы. Этот этап можно легко пропустить, в эйфории разнимая готовые половинки. А между тем, изготовление деталей из стеклопластика часто требует сборных конструкций матриц. Поэтому вначале просверливаю отверстия под саморезы (для черновой матрицы этого достаточно), а уже потом заглядываю внутрь, что получилось.

Фото 07. Вот вам и разница поверхности матрицы без гелькоута и с ним. На поверхности, где геля не было, можно заметить микро пузырьки и раковинки размером с игольное отверстие. А так, в целом, загущенная аэросилом полиэфирка (вместо гелькоута) дает довольно плотный верхний рабочий слой матрицы. По крайней мере, изготовить единственное изделие из стеклопластика по такой поверхности можно без лишней последующей доработки детали.

Саму деталь буду клеить со слоем гелькоута. В этот раз, это полиэфирная смола с алюминиевой пудрой.

Фото 08. Поскольку внутренняя поверхность воздуховода имеет значение, выкладываю корки цельными кусками стекломата и проформовываю насухо полиэфиркой. Качественные изделия из стеклопластика должны и с изнаночной стороны выглядеть аккуратно. На этом примере хочу обратить внимание на то, что края стекломата не завалены на фланцы матрицы, а стоят вертикально. Это чтобы не образовывались пузыри на кромке изделия из стеклопластика.

Фото 09. С моим разделителем затвердевшие корочки легко выходят из матрицы. Опиливаю и подравниваю края деталей. Из стеклопластика изделия более жесткие чем из полипропилена. Но это для нас и к лучшему, так как не приходится делать стоечки от провисания поверхностей между деталями как на заводской.

Фото 10. Пустотелые, замкнутые детали из стеклопластика делают из нескольких частей склеенных между собой той же смолой. В моем случае частей две и к внутренней полости имеется доступ (хоть и узкий, но пролезть маленькой рукой можно). Это я к тому, что после склейки половинок, шов изнутри можно будет размазать и выровнять.

Склеиваются изделия из стеклопластика специальным составом на основе полиэфирки, который называется «престакол», а в просторечии «склейка». Я намешал свою склейку из полиэфирки, аэросила и стекловолокон, на моем лексиконе – «волосатая каша». Накладываю этой каши по краям деталей, вложенных в полуформы матрицы. Каши не жалею – наваливаю и на фланцы тоже.

Фото 11. Сильно затягивать с намазыванием каши не стоит, все равно, на фланцах она выдавится, а внутри нашего изделия из стеклопластика размажется после сборки матрицы. Аккуратно, чтобы не сместилась корочка стеклопластика, переворачиваю одну половинку матрицы и совмещаю по фланцам с другой. Изготовление деталей из стеклопластика с замкнутым объемом, достигается склеиванием двух или более деталей. После свинчивания половинок матрицы мои две детали склеятся в единую форму. Как я предполагал, моя рука в перчатке пролезла в отверстия матрицы и разгладила изнутри стыки по контуру изделия из стеклопластика.

Фото 12. Новорожденное изделие из стеклопластика кажется грубым и неаккуратным. Облой стеклопластика по фланцам и с торцов детали выглядит безобразно. Но я не могу скрыть радости от того, что деталь готова. Стоит только опилить и ошкурить, а если еще и покрасить, так ее будет не узнать (в хорошем смысле).

Фото 13. После опиливания и ошкуривания, как я обещал, это совсем другое дело!  Изготовление деталей из стеклопластика это поэтапное, постепенное движение от замысла к готовому изделию из стеклопластика. От принятия решения по способу изготовления и применению материалов, до финишной доводке формы снаружи, а если нужно, то изнутри.

Фото 14. А так выглядит законченная конструкция в собранном состоянии. Маленький козырек, который пристыковывается к воздуховоду, изготавливается отдельной деталью из стеклопластика по совсем простой матрице. Для крепления козырька, который в заводском исполнении фиксируется на защелках, я использовал винтовой крепеж. Гайку приформовал к стеклопластику корки самого воздуховода (пример смотреть http://bosscar.ru/archives/653 фото 13-16).

В таком примерно виде изделия из стеклопластика попадают в малярку. До малярных работ желательно приставить изготовленную из стеклопластика деталь на место установки и прокачать, как говориться.

Статьи о тюнинге своими руками.

Автор: Михаил Романов
Сайт: http://bosscar.ru

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, «кликабельную» ссылку на мой блог.